Najlepsze metody rozmieszczania towaru na regałach półkowych w magazynach kompletacji

Pobieranie produktów ze zbiorczych jednostek ładunków rozmieszczonych na regałach magazynowych, w celu ich zestawienia i przygotowania opakowania zbiorczego, zgodnego z zamówieniem klienta i przekazaniem ich do wysyłki określa się mianem kompletacji. Powołując się na dostępną literaturę [1] możemy stwierdzić, że proces kompletacji odpowiada za 60% kosztów operacyjnych generowanych przez magazyn. Przyglądając się tej analizie jeszcze bliżej, można zauważyć,  że ponad połowa z wymienionych kosztów, odpowiada wycenie czasu pracy przemieszczającego się między regałami półkowymi magazyniera.

Możemy przyjąć wymienione założenia w przypadku, gdy w magazynie kompletacji zastosowano zasadę przemieszczania typu: człowiek do towaru, co wynika także bezpośrednio z opisu procesu kompletacji.

Jest to najpopularniejszy obecnie sposób przemieszczania towaru na magazynach. Jego powszechne stosowanie wiąże się z tym, że automatyzacja lub częściowa automatyzacja transportu towaru z regałów do człowieka, jest możliwa do zastosowania tylko w wąskim zakresie. Eliminacja pracy człowieka z procesu kompletacji jest bardzo trudna, gdyż wymaga jednorodności parametrów fizycznych kompletowanych towarów [2].

Bazując na wnioskach podanych w artykule [3] ze względu na prostotę i łatwość wdrożenia w przedsiębiorstwach, najczęściej wykorzystuje się jednokryterialne metody rozmieszczania towaru na regałach magazynowych. Wśród metod tych wyróżniamy:

• Metodę ABC,
• Metodę XYZ.

Analiza ABC umożliwia przeprowadzenie klasyfikacji produktów na grupy o różnym znaczeniu dla procesu kompletacji. Wersja klasyczne metody ABC dzieli produkty składowane na magazynie na trzy grupy, których procentowy udział wynosi: 

• Grupa A - 80%,
• Grupa B - 15%,
• Grupa C - 5%.

Jak podaje publikacja [3] analizy tej dokonuje się w przedsiębiorstwach pod kątem jednego z następujących kryteriów:

• Wartość sprzedaży lub zysk ze sprzedaży,
• Częstość pobrań,
• Wielkość wydań,
• Wagi i objętości.

W trakcie wykonywania badań kwalifikujących dany produkt do odpowiedniej kategorii, należy pamiętać o wybraniu jednolitego dla wszystkich produktów i odpowiednio długiego okresu obserwacji parametru. Tylko przy takim założeniu wyniki analizy, będą w odpowiednim stopniu estymować rzeczywistość.

Analiza XYZ jest metodą rozszerzającą wcześniej opisaną metodę ABC. Pozwala ona wprowadzić dodatkowy parametr rozróżniający produkty w wydzielonych już grupach z metody ABC. Kryterium jakie najczęściej rozpatruje się w tej metodzie to regularność zużycia produktu. Zatem podział w podgrupach wynikających z analizy ABC będzie wyglądała następująco [4]:

• Grupa X – znajdą się tutaj produkty wykorzystywana regularnie, których zużycie przebiega w sposób jednorodny, przewidywalny. Produkty z tej grupy nie muszą posiadać dużych zapasów składowanych na regałach półkowych dla zapewnienia ciągłości i prawidłowości działania łańcucha zamówień.
• Grupa Y – kwalifikujemy do niej produkty o bardzo dużej zmienności, które charakteryzuje np. sprzedaż sezonowa. W związku z tą cechą produktów musi zostać dla nich opracowany system zapasów magazynowych i składowania.
• Grupa Z – tu kwalifikujemy produkty o sporadycznym wykorzystaniu. W ich przypadku należy dokonać wyboru, czy tworzony jest dla nich zapas magazynowy, czy przyjmujemy strategię ich dostaw na żądanie. W wyborze należy przeprowadzić analizę kosztów składowania produktu, w zestawieniu z kosztami dostaw na żądanie.

Możemy wyróżnić cztery podstawowe strategie rozmieszczania towarów [5] na regałach półkowych, które w połączeniu z metodą ABC, pozwolą zoptymalizować proces kompletacji:

1. ACROSS-AISLE
   
2. WITHIN-AISLE 
   
3. DIAGONAL 
   
4. PERIMETR 
   

Pracownik kompletujący zamówienie powinien poruszać się po magazynie z regałami wg. określonego schematu, tak by jak najbardziej skrócić czas trwania kompletacji. Podstawowymi metodami wyznaczania ras przejścia [6] są:

• S-Shape,
• Midpoint,
• Return.

Trasa przejścia osoby kompletującej zamówienie wg. metody S-Shape polega na jej wchodzeniu jedynie do korytarzy z których pobierany jest towar. Po pobraniu towaru, kontynuowane jest jego przejście do końca korytarza między regałowego. W celu pobrania kolejnego elementu zamówienia pracownik w chodzi w kolejny korytarz w którym składowany jest zadany produkt itd. Proces ten powtarza się, aż do odwiedzenia wszystkich koniecznych dla kompletacji regałów półkowych i następuje powrót do punktu obsługi wysyłki skompletowanego zamówienia. 

W metodzie Return osoba kompletująca zamówienie wchodzi do korytarzy w których jest do pobrania produkt wyszczególniony w zamówieniu. Dochodzi do ostatniego miejsca w korytarzu w którym ma nastąpić pobranie, a następnie zawraca do korytarza głównego.

Bazując na badaniach autorów publikacji "Optymalizacja procesu kompletacji w magazynie (cz. 2)", Czasopismo Logistyka [6] i przeprowadzonych przez nich symulacjach, można pokusić się o następujące wnioski. Całkowity czas kompletacji zależy w największym stopniu od:

• Rozmieszczenia towaru;
• Trasy przejścia pracownika kompletującego zamówienie;
• Ilości produktów w zamówieniu;
• Lokalizacji punktu startowego i końcowego kompletacji;

Optymalizując wymienione procesy jesteśmy w stanie realnie obniżyć czas, a co za tym idzie koszty obsługi zamówienia. Najkorzystniejsze wyniki w przeprowadzonych przez autorów badaniach przy skrajnie ulokowanym doku, sugerują stosowanie  metody rozmieszczenia towaru Within Aisle i Diagonal przy stosowanym schemacie przejścia S-Shape.

Bibliografia: